8月13日，林德自动化为利乐包装呼和浩特工厂量身打造的柔性自动化物流解决方案首批交车仪式正式举行，利乐包装工厂总监Göran Ek、林德大客户经理Bristiel Matthieu及双方公司的项目相关负责人出席仪式。

（交车仪式现场合影）

乐包装工厂总监Göran Ek（上图左6）

林德大客户经理Bristiel Matthieu（上图左7）

此次交付的方案整合多台林德 AGV/AMR机器人、MyMA全栈应用软件平台及全流程自动化包装系统，实现了生产线从空箱到装车的全流程自动化，成为双方在智能制造领域深度协作的重要见证。

直击痛点：破解产线效率与成本难题

作为跨国液态食品包装领军企业，利乐包装呼和浩特工厂拥有25条瓶盖生产线，年设计产能达100亿个瓶盖。工厂原有的生产模式依赖人工操作，劳动强度大、成本高，且面临每小时超300箱的高流量搬运压力，难以根据市场需求波动灵活调整产能，产线效率与柔性扩展需求的矛盾突出。如何通过自动化升级实现降本增效、提升产线韧性，是利乐包装对方案的核心诉求。

（利乐包装呼和浩特工厂）

解决方案：“硬核” 设备 + 智慧系统构建全流程闭环

基于对利乐包装生产工况的深度调研，林德自动化打造了涵盖智能设备与调度系统的一体化方案，实现从 “人工主导” 到 “机器换人” 的跨越。

（运作中的L-MATIC，此图仅为示意）

智能设备集群，打通物流全链路

多台托盘堆垛机器人L-MATIC负责复杂工况下的物料转运；潜伏式机器人C-MATIC协同实现产线与仓库的精准接驳；自动化包装线整合自动开箱、封箱、环形缓存、码垛、装车等流程，配合定制化产线改造，构建连贯高效的生产闭环。

MyMA 全栈系统，充当 “智慧大脑”

林德自主研发的MyMA全栈系统通过WMS（仓库管理系统）、WES（仓库执行系统）、WCS（设备控制系统）的协同，实现全流程可视化与可控化。从设备调度到库存管理，从全局监控到流程优化，实时响应产线需求，提升物流效率。

此外，该方案不仅满足当前产能需求，还预留柔性扩展空间，可应对产线高峰压力，为未来产能提升奠定基础。

携手前行：共探智能制造更多可能

从人工操作到全流程自动化，从分散管理到智能调度，林德为利乐包装带来的不仅是效率提升—通过减少人工依赖、优化物流路径、降低错配风险，预计将显著降低运营成本，同时提升产线应对市场需求波动的柔性能力。

“此里程碑标志着双方在智能制造领域的合作迈入新阶段，未来还将开展更多自动化物流解决方案的深度合作与探索。”林德大客户经理Bristiel Matthieu表示。未来，林德将继续以客户需求为导向，秉承“柔性智能、创新未来”的技术理念，与利乐包装深化协作，在智能制造的浪潮中持续探索，共创行业标杆。